- Este guia apresenta o conceito de sistema de picking e mostra por que ele é central para a eficiência logística.
- Entenda como cada modelo opera e onde cada abordagem entrega mais desempenho.
- Veja como layout, estruturas e automação influenciam fluxo, velocidade e ergonomia.
- Aprenda a definir a estratégia de picking ideal para aumentar acuracidade e produtividade.
O sistema de picking ocupa uma posição central nas operações logísticas modernas, porque organiza como os pedidos são separados, movimentados e preparados para expedição. Por isso, ele impacta diretamente prazos, acuracidade e eficiência energética. Além disso, a escolha do modelo ideal se conecta de forma estratégica ao layout, às estruturas de armazenagem e ao desempenho do time operacional.
Para entender melhor esse processo, veja a seguir como o picking funciona, quais são os principais modelos e como selecionar a solução mais eficiente para cada realidade de armazém.
Como o picking funciona
O picking reúne todas as atividades necessárias para localizar, separar e preparar itens de um pedido. Em primeiro lugar, o operador acessa a área de armazenagem; em seguida, identifica o SKU e executa a coleta. Depois disso, o item segue para conferência, consolidação e expedição.
Esse fluxo exige integração entre pessoas, estruturas de armazenagem e sistemas de apoio, porque qualquer falha pode gerar atrasos, retrabalho ou erros na entrega. Por essa razão, a definição do método adequado influencia a produtividade de toda a operação.
Principais modelos de picking
1. Picking por nível (picking manual)
Nesse modelo, o operador percorre corredores e coleta itens diretamente das estruturas, como porta-paletes, porta-paletes seletivos ou estantes. Como consequência, ele se adapta bem a SKUs variados e volumes menores, embora demande deslocamentos maiores.
2. Picking automatizado
Aqui, transportadores, transelevadores ou sistemas goods-to-person entregam o produto ao operador. Dessa forma, o modelo reduz erros, aumenta a velocidade e melhora a ergonomia.
3. Picking por zona
O armazém se divide em áreas, e cada operador atua em sua zona. Assim, o processo reduz deslocamentos e organiza melhor o fluxo, especialmente quando há muitas linhas de pedido.
4. Picking por onda
Os pedidos são agrupados e separados em blocos. Portanto, essa abordagem equilibra picos, organiza rotas e otimiza janelas de expedição.
Como definir o modelo ideal
A escolha do método depende de fatores como perfil de SKU, giro, volume, urgência, espaço físico e tipo de estrutura instalada. Além disso, é essencial avaliar o comportamento da demanda, porque a sazonalidade e a previsibilidade influenciam diretamente no dimensionamento da operação.
De modo geral, armazéns com grande variedade de SKU exigem flexibilidade; já operações com alto volume por SKU demandam velocidade e repetibilidade. Por isso, muitas empresas combinam dois ou mais métodos para ganhar performance.
Integração com estruturas de armazenagem
A eficiência do picking está diretamente ligada ao tipo de estrutura instalada. Porta-paletes, porta-paletes dinâmicos, picking flow, drive-in e mezaninos influenciam rotas, alturas e ergonomia. Consequentemente, a engenharia do layout precisa acompanhar a estratégia de separação de pedidos.
Além disso, quando o armazém utiliza sistemas de armazenagem específicos, como porta-paletes dinâmicos ou estruturas de picking por gravidade, o fluxo se torna mais rápido e previsível. Por outro lado, soluções convencionais podem oferecer maior flexibilidade quando o mix de produtos varia com frequência.
Por que o picking certo transforma o desempenho operacional
Um picking bem projetado reduz deslocamentos, aumenta a acuracidade, diminui o retrabalho e melhora a performance geral do armazém. Em resumo, ele conecta pessoas, estruturas e sistemas para transformar o armazém em uma operação mais ágil, eficiente e preparada para os desafios logísticos atuais.
